车间现场5s管理改善案例（5S上有哪些案例）

二、生产现场5S管理推行中存在的问题企业在推行5S过程总是不尽如人意,十、公司各级员工在5S活动中的责任1、公司领导5S责任1.1、确认5S活动是公司管理的基础,(三)生产现场5S管理推行方法不当5S推行过程中,现场5S管理 　　5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养,(二)生产现场5S管理推行中,环境育人”一、什么是5S管理 　  5S管理是现场管理的一种方法,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理,为配合公司全面开展5S管理活动。

5S上有哪些案例

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 目的： ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。 4S----清洁 定义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的： ● 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度 三、5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

5s管理主要解决生产现场管理存在的哪些问题

5S管理是企业生产现场管理的基础，生产现场5S管理对创造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本等现场改善方面的巨大作用，因而大力发展5S管理是生产现场管理长盛不衰和发展繁荣的根本之策，它能有效地提高企业的生产现场的管理水平，对企业有着重要的现实意义。一、国内部分企业在生产现场5S管理的现状生产车间机器轰鸣，人声鼎沸，现场给人一种忙碌、杂乱的感觉，地上到处都是垃圾、油污和灰尘，零件及各种零件箱在地上随意乱放。各类人员和运输设备就在这样脏、乱、差的环境中低效地作业，这使得企业对生产现场管理不重视及管理混乱，生产效率低下，产品质量不高，安全事故时常发生，机器设备经常性维修，生产成本居高不下，物料浪费严重，车间杂乱，人员散漫等。二、生产现场5S管理推行中存在的问题企业在推行5S过程总是不尽如人意，许多企业推行5S总是半途而废，无法取得预期的效果，结论往往是5S无用论。其问题主要有以下几点：(一)旧的体制、观念等影响着5S的正常推行在我国过去相当长的时期内，计划经济占主导地位，企业生产经营活动是根据指令性计划。工厂不需要考虑产品的销路，只要能生产出产品就行了，所以对生产管理很不重视。而改革开放后，生产管理的重点没有及时适应向市场经济的转变，导致生产管理基础工作薄弱，以致企业内部一些关键性的基础工作处于空白状态，导致生产管理不严、劳动纪律松懈、现场管理混乱、环境差乱，产品质量低下。而在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于市场经济的要求，仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩，轻经济效益;重外部环境，轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以奖罚代管的现象依然相当严重。(二)生产现场5S管理推行中，人员方面存在的问题众多1.企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产(续致信网上一页内容)经营发展的需要。2.5S推行人员存在着各种问题首先，畏惧困难，心态不正，作为推行人员，5S推行不好要负责任，5S推行好了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。其次，推行人员缺乏行动，5S是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节，5S管理的特点就是细节，规范现场、精细管理都是从细节改善着手;5S推行降低标准、不能彻底。(三)生产现场5S管理推行方法不当5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持;组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位，没有把5S管理的各种必要工作及其要求应形成书面文字，并遵照执行，致使无法保证这项工作的规范化和制度化;检查的落实不到位，检查是实施5S管理的重要环节，但是在生产过程中，往往表现为，上级是为了检查而检查，下级是为被检查而检查，导致5S检查工作无意义;考核的落实不到位，没有将检查结果与责任者利益挂钩，未包括奖励与惩罚两个方面，所以5S推行的好坏，其结果不能体现的员工的自身利益上，无法调到员工的积极性。三、生产现场5S管理推行的几点建议(一)改变旧体制、旧观念企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。加强生产现场管理基础工作，制订的企业内部规章制度进行、加强现场管理、加强劳动纪律、改变现场混乱、环境差乱的现象。经营管理观念要跟上市场经济的要求，市场意识、风险意识、资本经营意识、创新意识等要不断强化。引导企业管理者要即重视经济效益、外部环境，更应重内部管理和长远利益。(二)加强人员管理在5S管理的推行过程中，人员的态度直接影响着5S的结果，因此要求如下：1.管理人员的知识水平，提高整体素质不断提升生产管理人员的经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，使得适应市场经济的新环境，加强对对职工进行培训教育，提升职工的技术素质、道德水平和劳动纪律，从而满足生产经营发展的需要。2.摆正心态，不怕困难5S推行的好坏直接与自身利益相关，面对困难能够以积极的心态应对，要培养推行人员解决困难的信心、愿意承担压力的勇气、让其着眼长远利益的远虑。这就要给予能力上的训练，特别是实践锻炼，一个人面对处理过的问题会产生更强的信心。还要给予制度上的支持，这样才会有承担更大压力的勇气。同时也要有意识地引导他们，推行工作提升个人能力，有利于个人职业发展，不应计较眼前得失。3.5S推行人员要用行动带动员工开展5S活动5S推行过程实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的。推行人员要用真正的行动带动员工开展5S活动。比较有效的方法是日程计划和现场巡查，通过这些方法逐渐培养推行人员勤于行动的习惯。4.5S推行人员要重视细节5S管理的特点就是规范现场、精细管理都是从细节改善着手。要与当事人交流运用中的细节，遇到有难度的地方，要及时的予以帮助和改善。这就需要运用大量实例训练，并在实践中加以指导。(三)选择恰当的推行原则，保障5S活动顺利推行1.思想的落实搞好5S工作的首要任务是要有全员的理解和支持，这种理解和支持，便是思想的落实。这就要做到：对每位员工进行教育，包括：5S管理的内容及目的、5S管理的实施方法、5S管理的评比方法等;让新员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。可通过讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式加以教育;要做好5S活动前的宣传造势，5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。如最高主管发表宣言、内部报刊宣传、宣传栏等。

如何改善现场管理的方法

　　导语：如何改善现场管理的方法?加强基层领导班子建设,推进基层建设深化。 基层领导班子成员的思想作风、工作作风、民主作风,对稳定基层人心,提高基层凝聚力和员工队伍素质起着决定性的作用,这也是搞好基层建设的关键。

　　如何改善现场管理的方法

　　现场OJT

　　现场OJT(On-the-JobTraining)指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的职责，科学运用OJT的’四个阶段与七个步骤。

　　现场5S管理

　　5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养，在5S管理里面最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。生产现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度最大的是素养的形成。

　　现场目视管理

　　现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，最好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。

　　现场改善

　　现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来;然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。

　　现场问题解决方法

　　现场问题解决方法按照PD-CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

　　如何改善现场管理的方法

　　1、观念到位。

　　很多企业将重点放在市场营销，忽略了生产的管理，这个天秤的失衡，势必影响发展。这也是随着一些企业发展壮大，其现有制度不适应发展需求，总是出现问题出现亏损原因。生产车间现场给予高度关注，改善生产管理的细节控制，节约能耗减少浪费，提高企业自身的管理能力，也是利润提高的一种手段。

　　2、无规矩不成方圆，执行主体、监督主体、管理主体制度到位。

　　划分不同责任区，人人头上有责任，用制度约束与评价。细化明确制度标准，以标准严格要求作业。管理的严重缺失，执行力差，责任相互推诿。监督制度与标准不是一张空文贴在墙上就没事了。通过车间、分厂、公司层级检查整改，逐步推行考核，让各部门了解到还存在哪些问题。生产部门与非生产部门分别设置现场管理小组，共同将现场管理做细做实。监管生产流程的各个环节，明确责任，责任到岗。

　　3、生产现场管理案例讲解与培训到位。

　　案例剖析，培训到位，实例展示，比如垃圾箱的目视管理、管线的安全色、成形的现场管理图片等。提高也是每个人的成就感。

仓库管理运用5s管理的实例

　　（一）将仓库分区，整理、整顿使之可视化　　1.将仓库划分发货区和收货区，并悬挂醒目标识。分区后发货、到货物资一目了然，进出两条线，避免了混淆错乱，减少了梳理成本。　　2.依单位价值划分物资，按重要程度分类摆放，标识醒目。将仓库物资按单位价值分类，单位价值高，占用的资金量大，重要程度自然就高，这类物资应作为重要物资，专人专位专属管理，做到了然于心；对于单位价值不高，但取放量大的物资，应摆放在容易取得，方便存放的位置，以减少不必要的物流时间和人力成本。3.按进出仓库频繁程度分区。对于领用频繁的物资应摆放在相对接近于出口的位置，缩短运输距离，同时也可缓解通道物流压力；不常用、领用次数较少的物资应摆放在仓库的末端。　　4.按商品到期临界日划分。适时检查物资的保质期，对将要到期的物资应选择放在较醒目的位置，并附上黄色标识注明“临近保质期”。这一工作可通过HRP系统监控实施，做到杜绝过期物资库存，减少仓库损失。　　5.按物资用途将仓库划分为几个区，按照大类分区，小类分栏，订制仓库物资摆放平面图。根据仓库房屋结构，物资摆放区域、货架位置等制作仓库物资摆放平面图。通过仓库物资摆放平面图可以很清晰地查找一类、二类、三类等的某个具体物资的存放地点，即便是不熟悉的人也能在最短的时间找到所需物资，轻松应对。　　6.打消“没准什么时候用得到”的想法，通过“整理”来消灭行动中的浪费。清除用不到的物品就能减少浪费，制定“弃置物品详单”，及时处理。清理工作能及时反馈仓库中损毁、不需用物资，对于这类物资应通过单位审批程序进行及时清理、处理，节省仓库空间。　　（二）及时进行仓库清扫　　对仓库中卸货、发货产生的包装箱、包装袋、包装绳等废弃物应及时进行清理，确保物流通道干净、整洁、畅通，避免工作人员烦乱郁结情绪的产生，给工作人员营造一个舒心、安心、赏心的工作环境。　　四、如何有效落实“5S”在仓库管理中的应用　　最终只有通过清洁、素养，使之持之以恒，才能保证“5S”长久有效，才能真正在管理里面出效益。通过清洁、素养保持“5S”的持久性，应从以下几方面做起。　　（一）领导层的努力程度，直接决定“5S”效果的固化程度　　企业领导层应该做到不遗余力地持续推进“5S”。在推进“5S”的过程中，需要坚定的信念、不断的自我激励，同时更要脚踏实地地付出辛劳。只要做到这一点，“5S”的成果就可以得到真正固化。而如果每个月领导层都能坚持对各个仓库进行“5S”巡查，并对各个仓库“5S”的进展状况作出评价，那么“5S”活动就会很自然地在企业上下形成一种习惯。并持续下去产生实际的效果。企业领导层始终满怀热情、持续地推进“5S”，这一点很关键。　　（二）全员参与　　“5S”管理无需进行特殊培训，即可马上开始。“5S”管理不同于QC、QM以及丰田生产方式，“5S”只需要全员充分理解其行动目的，无需从基础的概念和方法学起，也无需进行特殊培训，就可马上开始。同时，“5S”也是一个全员参与的过程。必须将“5S”管理理念灌输给每位员工，只有员工对管理理念有了足够的认识、认知和认可，才能全身心投入工作，并在工作的点滴中开展实施“5S”管理。要真正通过“5S”管理让现场的全体员工都能感到“工作变得更加轻松了，环境也变得更加清洁了”，这需要全体员工一起努力才能做到。　　（三）持之以恒，不断推进　　“5S”管理理念是一个循环往复，持续推进的过程，是追求达到最好，永远没有终点的过程。只有通过循环往复，周而复始地展开“5S”管理活动，才能达到员工的行动向意识升华，由被动工作向主动服务转化，形象亦由混沌浑浊向清晰明朗转变的这样一个持续推进的过程。　　（四）反馈落实　　对于“5S”管理活动的落实情况进行跟踪，定期或不定期地实施督导检查，对于督导检查中发现的问题，提出的指导意见，并在规定时间内查看落实情况。只有问题改进，意见接纳，才能体现督导检查的意义，也才能够使“5S”管理工作更好地向前推进。　　（五）素养提升　　言谈举止，修养修为素养是一种境界的提升。通过说明规则——自主实施——督导检查——指导修正——说明规则，这一系列循环往复的活动将素养固化，以期实现从采用强制手段，直到形成习惯为止的结果。　　只有号召全体员工怀着一个共同的目标，使所有人都能够安稳放心地工作，才是“5S”的宗旨。不要瞻前顾后，马上开始行动，这就是“5S”。加入“5S”管理就会见到一个干净整洁、高效务实的仓库，如果抱着走过场、试试看的心理必然遭遇浅尝辄止的窘境。

如何将5S管理中红牌统计问题分析到问题点上

5S管理是企业的管理基础，主要是维护现场环境，打造良好的工作环境，在5S管理中有一项红牌作战的方法，以下是实施案例分析：　　1.红牌作战实施时间　　1.5S管理导入初期，全厂在第2-4个月每月举行2次红牌作战。　　2.5S管理辅导结束后。从每月举行1次转变到每季度举行1次。　　2.实施对象　　(1)生产现场的不必要物。　　(2)需要改善的事情、地点、物品。　　a.超出期限者（包括过期的标语、通告）；　　b.物品变质者（含损坏物）；　　c.物品可疑者（不明之物）；　　d.物品混杂者（合格品与不合格品）；　　e.不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）；　　f.过多的东西（虽要使用但过多）；　　(3)有油污、不清洁的设备。　　(4)卫生死角。　　3.红牌作战实施细则　　(1)企业指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。事先培训推选出的各位委员，使其清楚应该张贴的对象。　　(2)红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。　　(3)企业指定6-9名委员到各区域找问题、贴红牌。每张发行的红牌都要按区域进行记录。　　(4)委员分为3-4组(3-4人为1组)实行红牌作战。组长1名、组员3名、采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。　　(5)记录表按部门整理、发放。对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并考虑在宣传栏公布。　　(6)6S管理推行委员会按时间检查整改结果。　　(7)要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、特定6种。　　(8)对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，给予相应处分，如扣除奖金。　　(9)工作大部分未按进度要求实施的区域，不进行红牌作战。　　4.实施要点　　(1)用挑剔的眼光看。　　(2)贴在有问题的对象上：设备、搬运车、踏板、刀具、桌、椅、资料柜、模具、材料或产品容器等。　　(3)请勿贴在人身上。　　(4)如果有犹豫，请贴上红牌。　　(5)像魔鬼一样严格地贴。

生产车间现场5s管理怎样做最有效

企业推行现场5s管理通常从以下几个方面实施，具体细节根据各企业现状制定相关制度。1．要获得高层领导的承诺和做好准备(1)召开动员大会召开公开大会，由最高领导向全体员工表达推行5S活动的决心，作为公司年度的重要经验活动。公司最高领导董事长或总经理，要把5S的实施目的、必要性明确地向员工宣布。这样做，可能会很有用，它可以将公司内部全体员工的想法，价值观尽量统一。在举例时要尽可能地采用自己公司内的一些具体的事实，这样员工就比较容易产生共鸣。(2)进行一次小型的5S演习为了让大家留下深刻的印象，可以进行一次小范围的现场5S演习（如丢掉会场内不必要的物品，进行一次大扫除，五分钟整理各自抽屉等活动）。2．成立5S推进委员会，选定活动的场所●建立5S推行小组，负责对内对外的联络工作。小组形式要与公司管理体系相结合，这个5S的推动或推进的委员会，一定要有个办公室，对外或对内进行联络，它是与公司的管理体系结合在一起的。●选一个固定的场所作为5S推进活动的中心，或叫5S推进活动司令部，切不可任其成为游击队，应让每位员工感觉到5S的推动，占着十分重要的一个地位。3．5S推进策划●策划一定要做万全的准备。策划5S的推行要制订激励的措施和推行计划。先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员讨论后确立，甚至要予以认证。有关工作项目、时间、负责人都要有明确的说明，以便追踪。●在推进策划的进行过程中，可以去找专业的顾问公司，或顾问机构，为5S推进活动提供专业的咨询与指导。●策划5S活动要根据企业的实际情况，策划相关的具体活动，以起到激励士气，增强效果的作用。4．宣传造势，教育训练(1)领导一定要以身作则【案例】华天谋5s管理顾问，曾经到过一家公司，是日本的一家公司。该公司有一位日本老人，是一个非常可爱且和蔼可亲的长者，他就是这家公司的工场长，他从来没有推卸过责任，这家公司的每个人都非常的尊敬他。这位老人有一个非常好的习惯，特别爱整洁，即便是地上一个很小的纸屑，他也会弯腰把它拣起来，员工饭厅如果拥挤时，他会从工作人员手里，接过饭勺，亲自为员工打饭，他经常对员工说的一句话是“你辛苦了！”这些都表现出了他的一种修养。所以一个领导的表率作用，无言胜有言，大家就会心悦诚服地去跟随。(2) 利用各种宣传方式与工具一般在推动5S活动时，有几个可以利用的工具：◆利用公司内部的刊物，宣传介绍5S。◆通过公司内部的刊物来大力宣传5S活动的要领。◆举办5S的征文、海报、标语、设计的比赛。◆现场粘贴外购或自己制作的5S海报以及标语。◆每年规定一个5S月，或每一个月规定一天叫做5S日，定期地进行5S强化或再教育，到一些业绩优异的先进工厂去参观，或是参加发表会，吸取别人的先进经验。◆利用定点摄影的方式，将5S较差的地方或死角，定期地拍照、追踪，直到改善为止。◆配合其它活动的推广。◆领导要定期或不定期地巡查整个工厂的现场，让员工感受到领导是在重视5S这个活动，员工也能感受到他是被重视的。◆召开成果发表会或报告会，发表优秀的事例，表扬先进单位和优秀个人。(3) 推进“5S日”活动确定某一日为5S日，选择一个主题在“5S日”进行，效果会特别好。如：第一个5S日——整理可以用一句话，个人在下班前5分钟抛掉不需要的物品，或物品要回仓，这是每一个礼拜都必须要举行一次的重要活动。你可以定一个叫做5S日，每一个5S日都确定一个主题。第二个5S日——整顿。给每件物品命名并定好位置，叫整顿。第三个5S日——清扫比方说在第三周的某一天定为5S日，5S在这一天清扫，叫全体大扫除。第四个5S日——清洁就是视觉和透明度的管理，让大家一目了然，每个岗位的人，或每个作业员都把他岗位的周边的物件经过整理、整顿以及清扫，达到清洁要求的标准。第五个5S日——修养这一天是进行自省或反省的评价活动日，自上而下地进行一种教育训练。5S的培训首先要消除全员意识的障碍，就是要让每个员工都深切地感觉到，推动5S是为了提升本企业的形象，提高品质、消除浪费。(4) 自上而下，进行教育训练强调让每个人自己做自己的事，确定自己解决问题的方法。所以在5S活动中，训练人员能够制订并实施他们自己的方案才是必要的。在整个部门或整个公司内的会议上，宣布改善成绩的活动也属于培训的范畴。担任推行5S活动的人自己要来现场指导，以实际的技术来指导，对要指导的对象，先做给他看，然后让他去做给你看，最后以观察的做法来指导。这样可以确认员工对第一步理解的程度。第一遍你看我做，第二遍是看完我做以后，你自己要做，看你怎么做，然后再进行指导。实施评价阶段实施评价阶段包括2个步骤：1．局部地推进5S局部推进5S，又分为四个阶段：(1)现场诊断推进5S之前，必须根据5S的基本要求，对公司的现场进行诊断评论，通过现场的诊断，可以比较客观地掌握公司的整体水平。公司所处的5S程度水平：◆有哪些强项◆有哪些薄弱的环节◆5S推行的难易度在什么地方。经过了局部推行5S的现场诊断以后，就要进行到第二个阶段，就是选定样板区。(2)选定样板区进行全面地诊断后，结合整个5S的推行策划，选定一个样板区，集中力量去改善，如选择一个车间、一个班组、或一个机器保管部门，集中力量把5S做好，叫做选定样板区。俗话说，榜样的力量是无穷的。先改善样板区，取得一定的成效之后，再扩展到其它区域。选定样板区有两个好处：◆集中所有的精锐和力量，使改善有一个较高的水准来发挥，以免顾此失彼。◆事实是最具有说服力的，可以减少大家对改善的抗拒阻力，消除大家的疑虑，使公司全体员工上下都能一心一意地积极参与和改进。样板区的选定需要考虑几个因素：◆具备一定的代表性。选定的项目在公司里突出，有一定的代表性。◆实施的难易度。太容易了，起不到促进和鼓舞作用；太难了，做不到，又会让大家失去信心，甚至成为一个笑柄。◆影响较大、较长远的项目要优先考虑。如与顾客相关的项目，防止泄露污染的项目。◆有教育促进意义的项目，有需要多个部门协同推进的项目。如整理缺陷的机器，改变物流和工作场所的布置，甚至改善效果的，可以直观地容易看得到进步成绩的地方，这些都是选定样板区的考虑。(3)实施改善在进行样板的改善中，要注意保留以直接的数据来作为数据情报。◆改善前的状况可以先照相，或先录像。◆基本的数据（空间、面积、金额、数量、人数等）。◆基本的流程。◆重点的问题（经过摄影或记录下来）。◆整个改善维持的思路及过程。◆最后就是改善的结果。为了下一步的效果确认，提供详实的第一手资料，另外还要按照计划进行全过程的样板改善。当计划与实现有较大出入时，推进组织应该召集相关人员进行检讨，磋商应对的办法，必要时要修订计划。(4)确认效果效果确认是一个总结检查，评价反省的过程，它又分为四个方面，有四个方面的作用。◆总结经验，发扬成绩，克服缺点并纠正偏差，以及改善管理工作，甚至可顺利地经过改善后能高效地进行。◆通过前期工作的分析评价，辩明功过是非，有利于统一认识，调动大家的积极性。1/8处理好遗留的问题，减轻不良的效应，为后续工作扫清障碍。◆为后续工作在组织资源经验方法上做好充分准备，保证有个良好的开端。2．全面推进当事实澄清以后，就要进行到全面推进5S的步骤，可依据5S的要求来全面推进5S活动。(1)区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任5S的内容，要具体到部门，车间生产现场，还要有详尽描述的内容。比方说整理的项目，清扫、清洁的部位和方式等，每个员工清楚自己的5S活动内容，知道5W2H。即：WHY：为什么要做WHERE：在哪里做WHAT：做什么WHEN：在什么时候做WHO：谁来做HOW：怎么做HOWMUCH：以及做到什么样的程度责任区每月都坚持清扫，清扫范围包括班组管理区域，车间主干道、次干道，以及加工废屑的清除等几方面，清扫任务可利用30分钟来完成。(2)制订评价的标准制订5S审核工作表，作为评估标准，使得每个人都能以一种友好而又不太紧张的方式来竞争。(3)评估监督它就是通过巡视、检查、互检方式来推进，巡视是指5S推进委员会在各个工作场所巡查并指出有关5S活动的问题，检查是由上而下的检查，由厂领导来检查车间，车间的领导检查班组，班组再检查个人和集团，层层检查如下图。检查有几点要注意：①要有规范的检查表格。②检查结果应给予评出成绩或分数，评出了分数，要与激励手段相结合，并辅之以相应的物质鼓励，例如工资的增加或荣誉的授予。③自检就是把相应的评估表格发到个人手上，操作工人定时或不定时地依照评估表来自我审查，填写，通过自检可以发现个人在5S工作方面的不足之处，及时加以改善。④互检就是班组内部员工依据评估表格进行，相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足之处，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，然后认真进行学习与改进。5S活动主要体现在这种自主和自觉的评价上，检查评估应逐步由上到下的进行，然后过渡到互检和自检的阶段，由应付检查的心态转变成竞争和相互评比，如下图。(4)举办5S的评比与竞赛，制订具体的以及合格的评价基准尤其当各部门的先天条件不一样时，评价基准也不应该相同，所以评价最好能与工资考核相结合，这样员工才会更主动地专心于检查的重点。巩固阶段【忠告】得天下易，守江山难，5S贵在坚持！在5S的推进期间，每个员工都能同心协力，自觉地来遵守和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，往往会觉得自己可以歇口气，喘口气，可以终止了，正是因这种想法，容易使已取得的5S效果滑落，慢慢又回到改善前的老样子。所以5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分。(1) 挑战其目标没有最好，只有更好。社会每天都在发展进步，所以5S在公司内的推动也是随着公司整体水平的提高而逐步地提高。当公司取得某一个阶段性的成果以后，应该及时地进行总结表彰，可以考虑下一个步骤，比方说导入ISO，导入TQM，或者是TPM的活动，形成新的关注要点。(2) 每月开展一次5S推行结果评比通过评比来提高员工的积极性，通过前后对比来激发员工的成就感。

企业应该如何实施5S管理

5s管理说起来容易，但做好现场5S管理推行与持续，却总是困难重重。领导总是强调要做好现场5s管理，我该怎么做？华天谋5s管理顾问介绍，企业推行现场5s管理通常从以下几个方面实施，具体细节根据各企业现状制定相关制定。1．要获得高层领导的承诺和做好准备(1)召开动员大会召开公开大会，由最高领导向全体员工表达推行5S活动的决心，作为公司年度的重要经验活动。公司最高领导董事长或总经理，要把5S的实施目的、必要性明确地向员工宣布。这样做，可能会很有用，它可以将公司内部全体员工的想法，价值观尽量统一。在举例时要尽可能地采用自己公司内的一些具体的事实，这样员工就比较容易产生共鸣。(2)进行一次小型的5S演习为了让大家留下深刻的印象，可以进行一次小范围的现场5S演习（如丢掉会场内不必要的物品，进行一次大扫除，五分钟整理各自抽屉等活动）。2．成立5S推进委员会，选定活动的场所●建立5S推行小组，负责对内对外的联络工作。小组形式要与公司管理体系相结合，这个5S的推动或推进的委员会，一定要有个办公室，对外或对内进行联络，它是与公司的管理体系结合在一起的。●选一个固定的场所作为5S推进活动的中心，或叫5S推进活动司令部，切不可任其成为游击队，应让每位员工感觉到5S的推动，占着十分重要的一个地位。3．5S推进策划●策划一定要做万全的准备。策划5S的推行要制订激励的措施和推行计划。先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员讨论后确立，甚至要予以认证。有关工作项目、时间、负责人都要有明确的说明，以便追踪。●在推进策划的进行过程中，可以去找专业的顾问公司，或顾问机构，为5S推进活动提供专业的咨询与指导。●策划5S活动要根据企业的实际情况，策划相关的具体活动，以起到激励士气，增强效果的作用。4．宣传造势，教育训练(1)领导一定要以身作则【案例】华天谋5s管理顾问，曾经到过一家公司，是日本的一家公司。该公司有一位日本老人，是一个非常可爱且和蔼可亲的长者，他就是这家公司的工场长，他从来没有推卸过责任，这家公司的每个人都非常的尊敬他。这位老人有一个非常好的习惯，特别爱整洁，即便是地上一个很小的纸屑，他也会弯腰把它拣起来，员工饭厅如果拥挤时，他会从工作人员手里，接过饭勺，亲自为员工打饭，他经常对员工说的一句话是“你辛苦了！”这些都表现出了他的一种修养。所以一个领导的表率作用，无言胜有言，大家就会心悦诚服地去跟随。(2) 利用各种宣传方式与工具一般在推动5S活动时，有几个可以利用的工具：◆利用公司内部的刊物，宣传介绍5S。◆通过公司内部的刊物来大力宣传5S活动的要领。◆举办5S的征文、海报、标语、设计的比赛。◆现场粘贴外购或自己制作的5S海报以及标语。◆每年规定一个5S月，或每一个月规定一天叫做5S日，定期地进行5S强化或再教育，到一些业绩优异的先进工厂去参观，或是参加发表会，吸取别人的先进经验。◆利用定点摄影的方式，将5S较差的地方或死角，定期地拍照、追踪，直到改善为止。◆配合其它活动的推广。◆领导要定期或不定期地巡查整个工厂的现场，让员工感受到领导是在重视5S这个活动，员工也能感受到他是被重视的。◆召开成果发表会或报告会，发表优秀的事例，表扬先进单位和优秀个人。(3) 推进“5S日”活动确定某一日为5S日，选择一个主题在“5S日”进行，效果会特别好。如：第一个5S日——整理可以用一句话，个人在下班前5分钟抛掉不需要的物品，或物品要回仓，这是每一个礼拜都必须要举行一次的重要活动。你可以定一个叫做5S日，每一个5S日都确定一个主题。第二个5S日——整顿。给每件物品命名并定好位置，叫整顿。第三个5S日——清扫比方说在第三周的某一天定为5S日，5S在这一天清扫，叫全体大扫除。第四个5S日——清洁就是视觉和透明度的管理，让大家一目了然，每个岗位的人，或每个作业员都把他岗位的周边的物件经过整理、整顿以及清扫，达到清洁要求的标准。第五个5S日——修养这一天是进行自省或反省的评价活动日，自上而下地进行一种教育训练。5S的培训首先要消除全员意识的障碍，就是要让每个员工都深切地感觉到，推动5S是为了提升本企业的形象，提高品质、消除浪费。(4) 自上而下，进行教育训练强调让每个人自己做自己的事，确定自己解决问题的方法。所以在5S活动中，训练人员能够制订并实施他们自己的方案才是必要的。在整个部门或整个公司内的会议上，宣布改善成绩的活动也属于培训的范畴。担任推行5S活动的人自己要来现场指导，以实际的技术来指导，对要指导的对象，先做给他看，然后让他去做给你看，最后以观察的做法来指导。这样可以确认员工对第一步理解的程度。第一遍你看我做，第二遍是看完我做以后，你自己要做，看你怎么做，然后再进行指导。实施评价阶段实施评价阶段包括2个步骤：1．局部地推进5S局部推进5S，又分为四个阶段：(1)现场诊断推进5S之前，必须根据5S的基本要求，对公司的现场进行诊断评论，通过现场的诊断，可以比较客观地掌握公司的整体水平。公司所处的5S程度水平：◆有哪些强项◆有哪些薄弱的环节◆5S推行的难易度在什么地方。经过了局部推行5S的现场诊断以后，就要进行到第二个阶段，就是选定样板区。(2)选定样板区进行全面地诊断后，结合整个5S的推行策划，选定一个样板区，集中力量去改善，如选择一个车间、一个班组、或一个机器保管部门，集中力量把5S做好，叫做选定样板区。俗话说，榜样的力量是无穷的。先改善样板区，取得一定的成效之后，再扩展到其它区域。选定样板区有两个好处：◆集中所有的精锐和力量，使改善有一个较高的水准来发挥，以免顾此失彼。◆事实是最具有说服力的，可以减少大家对改善的抗拒阻力，消除大家的疑虑，使公司全体员工上下都能一心一意地积极参与和改进。样板区的选定需要考虑几个因素：◆具备一定的代表性。选定的项目在公司里突出，有一定的代表性。◆实施的难易度。太容易了，起不到促进和鼓舞作用；太难了，做不到，又会让大家失去信心，甚至成为一个笑柄。◆影响较大、较长远的项目要优先考虑。如与顾客相关的项目，防止泄露污染的项目。◆有教育促进意义的项目，有需要多个部门协同推进的项目。如整理缺陷的机器，改变物流和工作场所的布置，甚至改善效果的，可以直观地容易看得到进步成绩的地方，这些都是选定样板区的考虑。(3)实施改善在进行样板的改善中，要注意保留以直接的数据来作为数据情报。◆改善前的状况可以先照相，或先录像。◆基本的数据（空间、面积、金额、数量、人数等）。◆基本的流程。◆重点的问题（经过摄影或记录下来）。◆整个改善维持的思路及过程。◆最后就是改善的结果。为了下一步的效果确认，提供详实的第一手资料，另外还要按照计划进行全过程的样板改善。当计划与实现有较大出入时，推进组织应该召集相关人员进行检讨，磋商应对的办法，必要时要修订计划。(4)确认效果效果确认是一个总结检查，评价反省的过程，它又分为四个方面，有四个方面的作用。◆总结经验，发扬成绩，克服缺点并纠正偏差，以及改善管理工作，甚至可顺利地经过改善后能高效地进行。◆通过前期工作的分析评价，辩明功过是非，有利于统一认识，调动大家的积极性。1/8处理好遗留的问题，减轻不良的效应，为后续工作扫清障碍。◆为后续工作在组织资源经验方法上做好充分准备，保证有个良好的开端。2．全面推进当事实澄清以后，就要进行到全面推进5S的步骤，可依据5S的要求来全面推进5S活动。(1)区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任5S的内容，要具体到部门，车间生产现场，还要有详尽描述的内容。比方说整理的项目，清扫、清洁的部位和方式等，每个员工清楚自己的5S活动内容，知道5W2H。即：WHY：为什么要做WHERE：在哪里做WHAT：做什么WHEN：在什么时候做WHO：谁来做HOW：怎么做HOWMUCH：以及做到什么样的程度责任区每月都坚持清扫，清扫范围包括班组管理区域，车间主干道、次干道，以及加工废屑的清除等几方面，清扫任务可利用30分钟来完成。(2)制订评价的标准制订5S审核工作表，作为评估标准，使得每个人都能以一种友好而又不太紧张的方式来竞争。(3)评估监督它就是通过巡视、检查、互检方式来推进，巡视是指5S推进委员会在各个工作场所巡查并指出有关5S活动的问题，检查是由上而下的检查，由厂领导来检查车间，车间的领导检查班组，班组再检查个人和集团，层层检查如下图。检查有几点要注意：①要有规范的检查表格。②检查结果应给予评出成绩或分数，评出了分数，要与激励手段相结合，并辅之以相应的物质鼓励，例如工资的增加或荣誉的授予。③自检就是把相应的评估表格发到个人手上，操作工人定时或不定时地依照评估表来自我审查，填写，通过自检可以发现个人在5S工作方面的不足之处，及时加以改善。④互检就是班组内部员工依据评估表格进行，相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足之处，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，然后认真进行学习与改进。5S活动主要体现在这种自主和自觉的评价上，检查评估应逐步由上到下的进行，然后过渡到互检和自检的阶段，由应付检查的心态转变成竞争和相互评比，如下图。(4)举办5S的评比与竞赛，制订具体的以及合格的评价基准尤其当各部门的先天条件不一样时，评价基准也不应该相同，所以评价最好能与工资考核相结合，这样员工才会更主动地专心于检查的重点。巩固阶段【忠告】得天下易，守江山难，5S贵在坚持！在5S的推进期间，每个员工都能同心协力，自觉地来遵守和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，往往会觉得自己可以歇口气，喘口气，可以终止了，正是因这种想法，容易使已取得的5S效果滑落，慢慢又回到改善前的老样子。所以5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分。(1) 挑战其目标没有最好，只有更好。社会每天都在发展进步，所以5S在公司内的推动也是随着公司整体水平的提高而逐步地提高。当公司取得某一个阶段性的成果以后，应该及时地进行总结表彰，可以考虑下一个步骤，比方说导入ISO，导入TQM，或者是TPM的活动，形成新的关注要点。(2) 每月开展一次5S推行结果评比通过评比来提高员工的积极性，通过前后对比来激发员工的成就感。

求一份挂车厂的5s管理内容 具体最好 有详细的条条框框

5S/6S使用于各行各业，其推行流程和具体内容都是差不多的，要推行好必需结合企业自身的实际情况，如企业员工和管理人员及高层领导对5S/6S管理活动的认识，之前是否推行过等。以下是推行计划书和推行手册及检查评分表供参考：

推行计划书

本次5S活动的推行可分为三个阶段，七个步骤。

1、5S推行步骤

1.1﹑三个阶段 

1.1.1、准备计划阶段 

1.1.2、实施评估阶段 

1.1.3、持续巩固阶段 

1.2﹑七个步骤

1.2.1、举行公司5S讨论会

1.2.2、成立推行组织

1.2.3、策划

1.2.4、宣传造势、教育培训

1.2.5、局部试行

1.2.6、全面导入

1.2.7、巩固，纳入日常管理活动

2、具体内容

2.1、举行公司5S讨论会：5S管理活动的实施在开始阶段总是自上而下推行，确保管理层统一认识并建立初步的5S意识是非常重要的。需要通过讨论会传达并形成共识。 

2.2、成立推行组织

2.2.1﹑成立5S推行小组:结合组织力量，以形成体系的保障。 

a﹑小组职位设置：组长、副组长、推行委员、组员、代理组员。

b﹑小组总人数应控制在15人内。 

2.2.2、确定组织职责 

a﹑推行小组：负责5S活动的计划和工作的开展。 

b﹑组  长：对5S活动的整体计划和开展工作实施监督确认。 

c﹑副组长：辅助和代理组长处理5S活动的相关事务。对5S活动进行执行和监督确认。

d﹑推行委员：制定5S活动推行方案。召集会议和整理5S相关资料。教育资料作成及培训。筹划和推行5S相关活动。

e﹑组员：共同参与制定﹑修订5S活动的计划。负责进行本部门的宣传教育、推动5S。配合推行委员推行5S活动。

f﹑代理组员：代理组员参加5S活动 

2.3、策划

2.3.1﹑拟定推行方针及目标 

a﹑推行方针：应制定方针作为5S活动的指导原则。

“全员参与，改变观念，塑造××新形象”

b﹑推行目标： 5S活动期望的目标应先设定，以作为活动努力的方向及用于执行过程的成果检讨。

“现场无垃圾” “有客人到公司参观,不必事先临时做准备”“任何物品能在30秒找到”等

2.3.2、作成及收集资料: 收集5S相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他公司的案例等，为后面的工作做准备。 

2.3.3、划分责任区域: 实行区域责任制，责任到具体的人，以平面图形式将现场划分为若干个区域并指定责任人，以书面的形式张贴到5S看板。 

2.3.4、拟定工作计划: 活动的推行，除有明确的目标外，还须拟定活动计划表，并经最高管理者的承认，以确定工作进度，5S活动分为三个阶段，即准备计划阶段、实施评估阶段、持续巩固阶段。每个阶段应严格按照PDCA循环进行。 

2.3.5、制定实施办法：活动办法的内容包括制定要与不要物品的区分方法、5S活动评分规定、5S活动检查评分表、5S活动奖惩办法等相关规定。

a﹑由5S小组推行委员负责草拟活动办法，经小组在小组会议上共同讨论，最终达成共识，作为活动的办法。 

b﹑本次5S活动的导入采取分步走的推进方式，必须采取先做好整理，合格后再做整顿，整顿合格后再做好清扫，最后做好清洁与素养，进而达到全面开展，分步走的每一步5S小组都要进行确认并通过，在做下一步的同时必须保持前一步的成果。 

2.4、宣传造势、教育培训：推动5S活动一定要让全公司的各负责人员和全体员工了解为何要做和如何去做，同时告知进行活动的必要性与好处在哪里，这样才能激发大家的参与感和投入感。因此开展必要的宣传造势、教育训练是必不可少的环节，也是5S活动成败的关键。 

2.4.1、活动前的宣传造势 

a﹑前期各项宣传活动的推行:各负责人利用早会等会议向员工讲述实施5S的必要性和作用，使员工对5S有初步的了解，激发员工的好奇心。 

b﹑制订推行手册及海报标语:为了让全员进一步了解，全员实行，应制订推行手册，并且做到人手一册（发放前向员工讲明，推行手册是否保存良好是要纳入评分项目的，丢失就要扣分），通过学习，确切掌握5S的定义、目的和推行要领等。另外，配合各项宣导活动，制作一些醒目的标语，塑造气氛，以加强文宣效果。 

c﹑最高主管的宣言:利用全员集合(如早会)，由最高管理者（可由副组长或推行委员授权代理）强调和说明推动5S活动的决心、信心和重要性。 

2.4.2、教育训练与考核 

a﹑管理人员：由5S小组组织教育培训 

b﹑全员：由5S小组组织教育培训

c﹑新进人员：由人事负责组织教育培训（可由5S小组代） 

d﹑考核:由5S小组推行委员负责对所有接受培训的人员进行卷面考核（可开卷），对于考核不合格者再次组织教育培训后进行（可开卷）补考，直到合格为止。  

2.5、局部试行：选择样板区局部推进的好处

2.5.1、能集中所有的力量，推进效果明显，减少大家对推进的抗拒阻力，消除疑虑。 

2.5.2、及时对样板区试行期间的问题点加以收集和系统分析总结，按时程计划组织5S小组对样板区进行审核，针对审核中发现的不符合项应采取立即召开检讨会议，分析原因采取纠正措施，必要时可根据实际情况适当调整试行方案。 

2.5.3、参观、学习 

审核合格后由5S小组组织各部门代表分批到样板区参观、学习。 

2.6、全面导入实施：在局部推进达到预先目的后，就要进入全面导入5S的步骤, 将试行的结果经过分析、修订，确定正式的5S活动推行办法等相关文件

2.6.1﹑公司全面实施5S 

a﹑下达决心: 由最高管理者（可由副组长或推行委员授权代理）召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式实施的日期以及期望。 

b﹑实施办法的公布:由5S小组组员签名的5S活动推行办法，推行时间、评分标准等应予公布，使全体人员能正确了解整个活动的进程，使每个员工都能清楚自己的5S活动内容，知道5W和2H，即：5W（为什么要做、在哪里做、做什么、何时做、谁来做），2H（怎么做、做到什么程度） 

c﹑活动办法的说明: 由5S小组召开组员会议，向小组组员说明活动方法。由各组员对本部门员工进行活动方法说明。 

2.6.2、巡检评比：5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要由5S小组定期对每个责任区的实施情况进行检查审核，以确认是否按照5S要求推行及5S推行情况。 

a周期﹑巡检周期根据活动推行的进展情况而定，前期的频度应较密，每周进行巡检，到巩固期后可过渡到每月2次或每月1次，但连续两次巡检的间隔不得超过1个月。 

2.6.3、巡检结果的公布:由5S推行委员进行统计并于次日将巡检问题点公布于5S看板。

2.6.4、评比与奖惩办法:活动以月为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。 

a﹑对于基准分未扣完的小组，将所剩余的基准分按规定标准换算为相应金额人民币后奖给该组，以作鼓励。 

b﹑对于基准分为零的小组，不给予任何奖惩。 

c﹑对于基准分为负的小组，将对该组给予罚款处理，罚款金额即为所负的基准分按规定标准换算后所得人民币的金额，罚款由该组全体人员分担。 

d﹑对于总分排名第一的区域，每月还在通知栏已通知的形式予以表扬。 

e﹑对于总分排在最后的小组，每月在通知栏已通知的形式以作激励。 

2.6.5﹑年终对活动的实施情况进行总评，对总分前2名的小组，予以奖金，奖金由总经理定额。 

2.6.6、检讨及改善修正:推行5S活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA循环。 

PDCA循环由P（计划）、D（实施）、C（检查）、A（处理）四个阶段组成。 

P（计划）：拟定活动目标，进行活动计划及准备。 

D（实施）：按照P阶段制定的计划去执行，如进行文宣、教育培训、执行等工作。 

C（检查）：依据目标，对实施情况进行检查。 

A（处理）：把成功的经验加以肯定，形成标准；对失败的教训，也要认真总结。 

所以，在推行期间C和A更是一种持之以恒的项目，若不能坚持，则5S很难成功，若能脚踏实地加以改善，则5S活动将逐见功效。

a﹑问题点的整理：由5S推行委员负责每周将各组的问题点集中记录，整理在“5S整改措施表”中，并发致责任部门要求整改。 

 b﹑定期检讨：在5S推行的初期，一定要实施周检讨，若一个月才检讨一次，则堆积的问题太多,难有成效。相对稳定后，可改为每月检讨一次。 

c﹑针对重点问题、反复出现的问题，责任组5S小组必须进行原因分析，制定改善对策，限期整改。 

2.7、巩固，纳入日常管理活动：全面实施达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分，所以应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检讨、总结，定期对5S推行的结果进行评比。

推行手册

序   言

每个人，都是有理想的。 “态度决定一切”

　　公司内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 

　　为配合公司全面开展5S管理活动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S管理的定义、起源、发展、目的、作用、推行要领、标准范例等，具有一定指导性。为此希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S管理活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，提升自我成为一个懂技术有素养的人，为个人和公司的发展打下坚实的基础。 

没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如刚购买的最新设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具等也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 

“人造环境，环境育人”

一、什么是5S管理 

　  5S管理是现场管理的一种方法,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)5个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S。

二﹑5S管理的起源

5S起源于日本，这是日本企业独特的一种管理办法。「在日本没有不开展5S管理的职场」即使这样说也不为过。

三﹑5S管理的发展

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 

四、5S的定义与目的 

第一个S—整理

定义：将工作场所中的所有物品分为“要的”和“不要的”，把“不要的”彻底清除。

目的：1. 将“空间”腾出来活用。

2.防止误用﹑误送。

3.塑造整洁的工作场所。

 该丢的决不手软

第二个S—整顿

定义：将要的物品依规定定位、定量的摆放整齐，作好标识。

目的：1.工作场所一目了然。

2.减少寻找物品的时间。

3.有个整整齐齐的工作环境。

 10秒钟找出所需的工具

第三个S—清扫

定义：彻底清除工作场所的垃圾﹑脏污，并防止污染的发生，以保持工作场所无垃圾、无脏污之状态。

目的：1.培养全员讲卫生的习惯。

2.创造干净清爽的工作环境，使人心情舒畅。

3.维持机器设备的稳定性，减少故障发生。

  从根本上消灭污垢发生源

第四个4S—清洁

定义：持续推行整理、整顿、清扫工作，并标准化、制度化。

目的：1.通过制度化来维持成果。

2.保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。

3. 成为惯例和制度是标准化的基础，企业文化开始形成。

良好制度

第五个5S—素养

定义：人人养成好习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。

目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

 凡事认真

为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述5S

整理：要与不要，一留一弃。

整顿：科学布局，取用快捷。

清扫：清除垃圾，美化环境。

清洁：洁净环境，贯彻到底。

修养：形成制度，养成习惯。

五、5S管理的作用 

1.5S是最佳推销员（Sales）

•被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单、口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。

•整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。

   哇！真漂亮的工厂

2、5S是节约家（Saving ）

•降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。

•能降低工时，提高效率。•能降低工时，提高效率

 5S推进以

3、5S对安全有保障（Safety）

•宽广明亮，视野开阔的现场，流物一目了然

•遵守堆积限制，危险处一目了然

•走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅

 安全作业

4、5S是标准化的推动者（Standardization）

•“3定”、“3要素”原则规范现场作业

•大家都正确的按照规定执行任务

•程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

  按标准作业

5、5S形成令人满意的现场（Satisfaction）

•明亮、清洁的工作场所

•员工动手做改善、有成就感

•能造就现场全体人员进行改善的气氛

 越干越有劲

六、5S推行要领 

　　1.整理的推行要领： 

　　①、 对工作场所全面检查，包括看得到和看不到的； 

　　②、制定的判别基准； 

　　③、不要物品的清除； 

　　④、要的物品调查使用频度，决定日常用量； 

　　⑤、每日自我检查； 

因为不整理而发生的浪费 

　  ①、空间的浪费； 

　  ②、使用棚架或柜橱的浪费； 

　　③、零件或产品变旧而不能使用的浪费； 

　　④、放置处变得窄小；

　  ⑤、连不要的东西也要管理的浪费；

　　⑥、库存管理或盘点花时间的浪费；

　  2.整顿的推行要领：

　  ①、前一步骤整理的工作要落实；

 　 ②、需要的物品明确放置场所；

　　③、摆放整齐、有条不紊；

　　④、地板划线定位；

    ⑤、场所、物品标示；

　　⑥、制订废弃物处理办法；

重点： 整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。　

3.清扫的推行要领： 

　 ①、建立清扫责任区（室内、外）； 

　 ②、开始一次全公司的大清扫；

　 ③、调查污染源，予以杜绝或隔离；

 　④、建立清扫基准，作为规范；

重点：清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要能被正常的使用状态才行，而达成这样状态就是清扫的第一目的。“清扫就是点检”清扫是要用心来做的。　

4、清洁的推行要领： 

　   ①、落实前面的3S工作；

②、目视管理与制订5S实施办法；

③、制订奖惩制度，加强执行；

④、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动；

重点：5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。  。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 

　　 5、素养的推行要领： 

　　 ①、制订服装等识别标准 ；

②、制订共同遵守的有关规则、规定；

③、制订礼仪守则（如《员工手册》）；

④、教育培训（新员工加强）；

⑤、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）；

重点：素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

七. 整理之“要”与“不要”物品的判定标准范例

1、明确什么是“必需品”与“非必需品”

1.1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

1.2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

1.3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

类别使用频度处理方法备  注

必需品每小时放工作台上或随身携带

每天现场存放（工作台附近）

每周现场存放

非必需品每月仓库存储

三个月仓库存储定期检查

半年仓库存储定期检查

一年仓库存储（封存）定期检查

二年仓库存储（封存）定期检查

未定有用仓库存储定期检查

不需要用变卖／废弃定期清理

不能用废弃／变卖立刻废弃

八、整理之“要”与“不要”分类标准范例

1、要的物品

1.1、正常的设备、机器、照明或电气装置；

1.2、附属设备（滑台、工作台、料架）；

1.3、叉车、推车、堆高机；

1.4、正常使用中的工具；

1.5、正常使用的工作桌、工作椅；

1.6、尚有使用价值的消耗用品；

1.7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；

1.8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；

1.9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；

1.10、使用中的样品；

1.11、办公用品、文具；

1.12、推行中的海报、目视板、看板；

1.13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；

1.14、消防设施、安全标识；

1.15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

1.16、饮水机、茶具；

1.17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；

2、不要的物品

2.1、地面上（或地板上）的

①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；

②、油污；

③、不再使用的设备、工夹具、模具；

④、不再使用的办公用品、垃圾桶；

⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；

⑥、呆料或过期样品；

⑦、过时的定置线、标识。

2.2、桌子或柜子

①、破旧的书籍、报纸；

②、破桌垫、台垫和椅垫；

③、老旧无用的报表、账本；

④、损耗的工具、余料、样品；

⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；

⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；

2.3、墙壁上（目视板上）的

①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

②、过期的海报、公告物、标语；

③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；

④、过时的公告物、标语、信息；

⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；

⑥、破损的文件袋；

⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

2.4、吊（挂）着的

①、工作台上过期的作业指导书；

②、不再使用的配线、配管；

③、不再使用的老吊扇；

④、不堪使用的工具；

⑤、更改前的部门牌；

⑥、过时的标识；

⑦、破损的文件袋；

九、检查要点：

  1、有没有用途不明之物；

  2、有没有内容不明之物；

  3、有没有闲置的容器、纸箱；

  4、有没有不要之物；

  5、输送带之下，物料架之下有否置放物品；

  6、有没有乱放个人的东西；

  7、有没有把东西放在通路上；

  8、物品有没有和通路平行或直角地放；

  9、是否有变型的包装箱等捆包材料；

  10、包装箱等有否破损（容器破损）；

 11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上；

  12、移动是否容易；

  13、架子的后面或上面是否置放东西；

  14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品放置；

  15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检；

  16、作业员的脚边是否有零乱的零件；

  17、同一的零件是否散放在几个不同的地方；

  18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）；

  19、是否有在工场到处保管着零件；

十、公司各级员工在5S活动中的责任

1、公司领导5S责任

1.1、确认5S活动是公司管理的基础；

1.2、参加5S活动有关教育训练与观摩；

1.3、以身作则，展示公司推进5S之决心；

1.4、担任公司5S推进组织之领导者；

1.5、担任5S活动各项会议主席；

1.6、仲裁有关5S活动争议（检讨）问题点；

1.7、掌握5S活动之各项进度与实施成效；

1.8、定期实施5S活动之上级诊断或评价工作；

1.9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话；

2、部门领导及负责人5S责任

2.1、结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；

2.2、负责本部门／班组5S活动宣传、教育；

2.3、划分部门／班组内部5S责任区域；

2.4、依公司5S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；

2.5、担当5S活动委员及评分委员；

2.6、分析和改善5S活动中问题点；

2.7、督导部属的清扫点检及安全巡查；

2.8、检查员工服装仪容、行为规范；

3、员工5S责任

3.1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料等不可乱放；

3.2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3.3、通道必须经常维持清洁和畅通；

3.4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

3.5、灭火器、配电盘、开关箱、机器设备等周围要时刻保持清洁；

3.6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；

3.7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

3.8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；

3.9、不断清扫，保持清洁；

3.10、注意上级的指示，并积极配合；

检查评分表

名称：办公室                5S检查评分表

检查项目序号标  准  内  容星数7月8月9月10月11月12月

1、地面1-1物品摆放有定位、标识、物品在定位区域内5

1-2地面应无不要物和办公用品等掉落现象5

1-3地面保持干净无垃圾、纸屑等5

1-4垃圾桶内垃圾及时清理5

2、办公桌/椅2-1办公桌/椅是否干净无灰尘5

2-2桌面物品摆放整齐无不要物5

2-3非每日必需品不得存放在办公桌上5

2-4人离开办公桌后椅子应推至桌下并且紧挨办公桌平行放置5

3、文件柜3-1应保持柜面及玻璃干净、无灰尘并做好标识5

3-2柜内文件（物品）摆放整齐并且分类放置实施定位化5

4、电脑4-1保持干净无灰尘5

4-2长时间离开或不用是尽量关闭显示器5

5、打印机5-1保持打印机干净无灰尘并保证使用功能完好5

5-2打印机上无不要文件或废纸等5

6、传真机6-1保持传真机干净无灰尘并保证使用功能完好5

7、电话机7-1保持电话机干净无灰尘并保证使用功能完好5

8、看板区8-1看板日期、资料是否过期无灰尘5

9、待出货区9-1产品和栈板放置整齐5

10、饮水机10-1保持饮水机干净无灰尘（下班关闭电源）5

11、规章制度11-1坐姿端正5

11-2无违法公司规定（如员工守则）现象5

11-3配合公司5S活动，态度积极主动5

满星(得星)110

满分(得分)100

评分日期

评分者

确认者

承认者

评估方法计点基准计算分值

5星没有缺点且能作为大家标准满星=105   满分=100

4星1个缺点

3星2个缺点得分=得星*满分/满星

2星3个缺点

1星4个以上缺点

作成确认承认

我国5S管理成功案例

　　借鉴一些推行成功企业的经验，可以指导企业推行5S工作。下面就引入某企业的案例来看看他们是如何推行5S并取得成功的。　　某纺织品公司，以下简称为D公司，早在2004年就完成了5S的全面推行，取得了巨大的成绩。下面来看看他们在推行5S中的经验。该公司由于行业的原因，工作环境极容易惹尘，无法于电子食品等行业相比，但公司对厂房的清洁十分重砚且不懈地改善，自从推行了5S活动后，厂房的清洁发生了奇迹般的变化。在5S活动推行之前，清洁活动只停留在表面，每周一次的大扫除只是对地面和容易清扫的地方进行清洁，日常则由清洁工人代劳。5S活动后，全体员工对。清洁”两字有了深入的认识，每次清洁从地面到天花板彻底清洁，自颁布了《清洁制度和基准》后，每天都坚持5分钟清洁，有效地保持了环境的清洁。尤其每月一次的部门之间的清洁活动竞赛，使全体员工更加认真地对待日常清洁。　　整理　　档案附有清楚的标识，采用了数字管理，方便查阅和取放。坚持清除每天产生的垃圾和不要品，不再任其堆积成山。仓库和工场对大捆大卷的布料堆放，现高1.8米，并注意做足安全措施。因为制定了《必要品与不要品的判定基准》和《常用程度基准表》，使员工都清楚如何判断和归位。　　整顿　　厂房地面划有区域黄色，规范了各物品的存放位置，零环境更加整齐。样板房清楚陈列各类样品，并注明型号、名称和资料号。原材料和存货则按“先入先出”为原则，采用了颜色管理，清晰了日期的先后。　　清扫　　新购和加装自动巡回式清扫器，将尘埃控制在源头．经常清扫机器周围最易积聚尘埃的地方。衣车旁配备胶箱容纳刚完成的衣料，以免垂落地面而弄脏衣料。机器每次进行例行维修的同时进行清理和清洁。　　清洁　　运用看板管理，将业务员业绩图表化。为某些机器特制了一些透明外壳，防尘防污。设计了《每日清洁稽查表》，互相检查互相监督，将结果每日公布，促进改良性竞争。对油口、水槽、杂池，接口等特殊部位规定了清洁程度和清扫周期。　　素养　　设备控制版面加装透明盖，便于透视且起到防护作用。每次下班，操作员均能自觉将透明防护盖盖好并保持干净。经常组织学习安全知识。工伤人数明显减少。由于5S活动的开展，相邻工序的员工自觉互检互助，工作效率和品质逐渐提升。　　究其原因，D公司实施5S之所以会成功首先是因为公司自上而下十分重视，对5S有一个清晰而正确的认识，将其与大扫除区分开来，认识更加深入。其次，D公司在5S的推行中处处都结合自身企业特色制定标识、制度以及一些相关的检查表等。同时还依据企业生产特点采用了巡回式清扫器，将污染堵在源头。而且，D公司还定期组织各种活动，提高了员工对5S的重视程度以及工作热情。因此D公司推行的成功不是偶然的而是必然的，这些也正是值得其他企业借鉴的。　　文章转载：http://www.chinatpm.com

制造车间如何策底改善5S